橡胶助剂是利用天然橡胶及各种合成橡胶来加工、制造橡胶制品时所需要的化学品的总称，经过100多年的发展，目前已形成促进剂、防老剂、加工助剂三大系列。橡胶助剂的使用不同程度地改善了橡胶加工与使用性能，在橡胶工业发展中占有越来越重要的地位。目前全球橡胶的消费量达1700万吨/年，按橡胶助剂占橡胶消耗量的4%计算，全球橡胶助剂的消耗量达到68万吨/年。据专家预测，到2005年，世界橡胶的消费量将达到1900万吨/年，需要橡胶助剂76万吨/年，橡胶工业的快速发展为橡胶助剂工业生产提供了广阔的发展前景。

一、我国橡胶助剂的生产与消费现状

我国橡胶助剂工业是解放后依靠自己的力量发展起来的，1952年南京化工厂和沈阳新生化工厂在国内研制出防老剂甲和促进剂M，开创了我国橡胶助剂生产的先河，同时结束了我国橡胶剂完全依赖进口的历史。尤其是经过“七五”、“八五”和“九五”的发展，目前我国橡胶助剂的生产厂家有100多家，年总生产能力为14万吨，产量近10万吨。其中生产能力超过4000吨的企业有沈阳东北助剂厂、南京化工厂、浙江永嘉化工厂、镇江第二化工厂、兰化公司有机厂、四川染料厂、山东圣奥集团、株洲助剂厂。主要品种有防老剂4010、4010NA、4020、RD、防甲、防丁、DNP；促进剂M、DM、CBS、NS、TMTD、NOBS、TETD、NA-22及其它加工助剂。其中防老剂占50%、促进剂占40%，其它10%。消费结构比例为轮胎占65%、工业用品18.5%、制鞋6%、乳胶4.5%、电线、电缆1%。我国橡胶助剂产品结构构成见表1。

二、国外发展动态

国外橡胶助剂的生产目前处于成熟期，北美、东欧、西欧及亚洲的日本等主要橡胶助剂生产和消费国目前橡胶助剂的生产增长缓慢，但国际间的竞争日益加剧，迫使企业不断加大科技投入和新品开发的力度，品种向环保化；产业向国际化、集团化方向发展。主要的发展趋势表现为：

表1我国橡胶助剂产品结构构成

产品类别 构成比例

促进剂 次磺酰胺类 30.1 噻唑类 39.6 秋兰姆类 9.3 其它类 21防老剂 对苯二胺类 26.3 喹啉类 26.4 萘胺类 12 其它类 35.3

1、经营规模化、全球化

由于国际间的竞争日益加剧，全球化的战略日益突出，原来相对分散的橡胶助剂生产厂商为了提高竞争力，公司之间的相互兼并重组成为新时代的主流。美国尤尼罗伊尔公司被康普顿公司兼并，目前尤尼罗尔公司已不复存在，只是其品牌仍在使用。美国孟山都公司橡胶化学品及橡胶测试仪器部和荷兰阿克苏公司橡胶品化学部各出50%的股份成立新的惠利实公司，目前其年销售额达6亿美元。斯洛伐克的彼特里密克斯公司近年发展较快，其促进剂和对苯二胺类防老剂占全球的15%。另外原美国两家著名的助剂生产企业固特里奇公司和固特异公司宣布放弃橡胶助剂的生产，专营橡胶和轮胎。目前世界形成了新的四大橡胶剂生产商，即惠利实公司、拜尔公司、康普顿公司和彼特里密克斯公司。

2、产品绿色化

20世纪90年代提出的绿色轮胎、绿色助剂的新概念促进了助剂环保体系的形成和发展，成为20世纪的发展主流。目前次磺酰胺类促进剂中利用NS和TBSI替代了有致癌危险的NOBS、BIBS和DZ等。秋兰姆类和二硫代氨基甲酸盐类促进剂采用TBZTD和TOT-N替代。硫磺给予体方面采用Duralinkl HTS和

erkalink900作为新型橡胶抗硫化返原剂。在防老剂方面，有致癌危险的萘胺类防老剂如防丁、防甲已不再生产，目前主要品种为4020。

3、生产品种与区域相对集中

目前橡胶助剂的主要生产厂家集中在西欧和美国。 亚洲原主要的橡胶助剂生产国日本由于近年经济持续低迷，其生产的橡胶助剂主要品种为传统产品，国内产量逐年下降，部分依赖进口。而俄罗斯的经济在逐步恢复，对橡胶及其原料需求较大，国内的橡胶助剂生产供应不足，依赖进口或与国外合作。印度目前橡胶消耗量远远低于世界平均水平，但近年经济增长速度较快，橡胶助剂的市场潜力较大。东盟国家经济开始逐步复苏，许多国家加快了基础建设步伐，因此也是非常具有潜力的市场。上述国家和地区橡胶助剂发展水平低，给世界橡胶助剂工业发展提供了难得的机遇和广阔的舞台。

全球橡胶助剂经过多年的使用和市场的优胜劣汰，橡胶助剂生产与应用越来越集中于无污染、性能良好的品种上。防老剂主要是4010NA、4020，促进剂主要是NS、CZ和TBSI，加工助剂主要是防焦剂CTP、硫化剂IS及间甲白体系和钴盐体系粘合剂等。

三、我国橡胶助剂工业面临的机遇与挑战

根据国家“十五”发展规划，在未来5到10年内，我国国民经济将持续、快速、健康发展，而与橡胶工业密切相关的汽车工业、交通运输、电子信息等部门将是国家优先发展的重点与支柱产业，这将为橡胶工业的发展提供良好的机遇。2000年我国汽车拥有量约1600万辆，对各种橡胶轮胎的需求量约4164万套，预计到2010年，我国各种汽车的拥有量将达到3000万辆，相应地对轮胎的需求将达到9800万套左右。各种橡胶制品2000年的需求量为20万吨，预计到2010年将达到52万吨。同时国内公路建设发展迅速，2000年公路总里程数达到125万公里，其中汽车专用路为46万公里，高速公路超过1万公里，2001年我国高速公路总里程数达到1.9万公里，居世界第二位。预计到2010年该数字将分别达到140万公里和3.5万公里。高速运输业的发展也为橡胶工业发展提供了机遇。

另外，东南亚、中东、西亚等许多与中国有着传统贸易往来的国家近年纷纷兴建轮胎厂，一些国家正在寻求技术合作及引进，使我国轮胎生产厂有机会外建和技术出口，这将有利于我国轮胎工业的发展。

这些与橡胶助剂密切相关的行业的生产与发展也带动了橡胶助剂的消费与需求。2000年，国内需防老剂4.05万吨，促进剂3.15万吨，其它2.17万吨。预计到2005年我国耗胶量245万吨，我国橡胶助剂的需求量将达到11.8万吨，其中促进剂5.16万吨，防老剂6.64万吨。2015年我国耗胶量370万吨，需防老剂8.33万吨，促进剂6.54万吨。

但在我国面临着机遇的同时，同样也面临着严峻的挑战，主要表现在如下几个方面：

1、国外橡胶助剂公司纷纷瞄准国内市场，参入市场份额竞争

目前已有多家企业在中国独资或合资生产橡胶助剂。如美国独资的青岛昂记橡塑科技有限公司、德国拜尔全资子公司莱茵化学公司与中方合资的青岛莱茵化学有限公司生产各类橡胶助剂，能力已超过1万吨/年。康普顿公司与江苏丹阳合资的丹阳一康普顿化工有限公司生产防老剂、促进剂，目前正在建设中。另外，富兰克斯等其它一些助剂公司也在与有关部门或企业进行洽谈，准备在中国生产橡胶助剂，目前中国已加入WTO，这种竞争将更加激烈。

2、产品结构不尽合理，产品质量和外形达不到国外要求

我国橡胶助剂目前虽然有了长足发展，但与发达国家相比还有明显的差距。在我国橡胶助剂产品中，性能优良的次磺酰胺类促进剂和对苯二胺类防老剂所占的比例为30.1%和26.3%，国外为54.8%和45.5%。尤其是国外已禁止使用的萘胺类防老剂和在使用过程中产生亚硝胺致癌物的促进剂NOBS、DIBS等国内目前仍在广泛 使用。我国许多助剂产品主含量不高，成份复杂。在产品的外形上，国外常见的有粒状、条状、球状以及纤维聚集体、充油粉末、掺蜡细条等，便于运输、储存和使用，真正体现了为客户服务的宗旨，在国际市场上普通受到欢迎。我国主要是粉状和粒状，外形单一。

3、国内生产企业规模小，缺乏抵御风险的能力

我国橡胶助剂生产厂家有100多家，数量上居世界第一，但能力越过万吨的只有3家，超过千吨规模的在60家左右，其余都是几百吨的规模，总产量还不到国外一个大公司的一半，由此而造成生产成本高、污染严重，缺乏国际竞争力和御风险的能力。

四、国内橡胶助剂发展建议

1、优化企业结构，发展规模经济

要发展我国橡胶剂工业，首要任务是优化企业结构，走集团化、国际化道路，利用现有优势企业，集中布点，发展规模经济，重点保护有原料配套、技术力量强、产品质量高的重点生产企业。

2、加大产品结构调整力度

在防老剂方面加快对苯二胺类防老剂4010NA和4020替代萘胺类防老剂甲、丁的步伐，在促进剂方面重点发展性能优良，环保型品种CZ和NS，尤其是NS由于国内原料叔丁胺配套问题未能很好地解决，其产量一直徘徊不前，严重阻碍了其替代其它产生亚硝胺致癌物品种的进程，若不很好地解决，将给橡胶制品的出口带来一系列的问题，如WTO中的环保壁垒规则。

3、加快科研开发步伐，发展绿色助剂

当今橡胶制品的绿色化已成为一种主流，同时对橡胶助剂提出的要求也越来越高，无污染、性能优良的橡胶助剂已成为新一轮的开发热点。德国BAYER公司已推出无污染防老剂AFS[双（1，2，3，6―四氢化苯甲醛）季戊四醇基乙缩醛]，原Uniroyal公司开发出商品名为Durazone三嗪类性能优良的防老剂，斯洛伐克正在开发的一种新对苯二胺型防老剂SPPD以及孟山都公司开发的次磺酰胺类促进剂TB-SI都是顺应这种潮流的新产品。国内也要重视研究类似功能的助剂，形成具有知识产权的新产品。

4、加强应用研究及售后服务

国内助剂厂除限在提高产品内在质量上下工夫外，还应积极与有关部门、科研部门合作开发造粒机械和设备，研究各种助剂的造粒工艺条件与产品外形，加强与用户的交流与沟通，提供用户需要的产品。真正体现为用户服务的宗旨。