山东玲珑橡胶有限公司胎体分离在公司实验取得成功

为了进一步提升产品品质，不断满足用户需求，山东玲珑二厂二室积极运用胎体分离新工艺，在机电公司协助下，仅用三天时间完成了自制成型机内衬供胶架的改造。经过一段时间的运行，优点尽显，广大成型工很快适应了新的操作方法。　　新工艺、新装置的投用，一是减轻了内衬压延工序生产的压力。以前，内衬压延是由裁断裁出胎体布以后，运输到内衬工段，再由内衬进行敷胶贴合，贴合过程中频繁的上卷、换卷，既费时，又增加工人的劳动强度；频繁的换卷又影响整个压延线的速度，造成生产经常脱节，改造以后压延工序直接压延内衬胶片，速度提高一倍以上而且又减少了导开这一工序人员。二是有利于内衬压延工序的质量控制，大大降低了制造费用。内衬帘线消耗是影响成本的关键，改造之前消耗一直举高不下，改造之后，损耗率降低了3%，胶帘线损耗大大降低，成本节约了，效益提高了。三是减少了内衬接头，动平衡和均匀性指标提高了，提高了产品的内在品质。